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CL Brakes

En la primavera de 2008, Faiveley Transport adquirió CL Brakes, y creó Faiveley Transport Gennevilliers. Establecida en 1919, Faiveley Transport es el principal fabricante integral de sistemas ferroviarios con más de 5.000 empleados y 30 instalaciones alrededor del mundo.

Las pastillas de freno, siguen siendo producidas en la fábrica original de Carbone Lorraine. Sin embargo, ahora se beneficia de la combinación de recursos en investigación y desarrollo y el conocimiento obtenido en Faiveley Transport en la industria ferroviaria de alta velocidad y aeronáutica, usándolo para crear materiales aplicables a la industria del motor sport, motociclismo y bicicletas de montaña.

CL Brakes utiliza un departamento en exclusiva a la investigación y el desarrollo para el mercado motorsport. Usando nuestro dinamómetro de frenada, somos capaces de simular situaciones reales de frenada. Se ha creado un software de simulación para ayudar a equipos punteros de carreras y a sus pilotos, a recrear todo tipo de situaciones y condiciones de frenada.

Nuevos compuestos de frenada fueron creados y luego testados por los ingenieros en nuestro dinamómetro, así como también en coches de competición en situaciones reales. Nuestros ingenieros continuamente implementan mejoras en los compuestos que desarrollan aplicables a las necesidades actuales de los pilotos.

Existen dos tipos de materiales para las pastillas de freno; materiales orgánicos, y materiales sinterizados. Solamente los materiales sinterizados, pueden cumplir las demandas de los coches modernos (alta fricción inicial, alta fricción a temperaturas extremas, y frenada en agua, barro o arena).   

Las pastillas de freno sinterizadas están hechas de varios elementos metálicos. El coeficiente de fricción lo determinan al menos 10 elementos diferentes (cobre, bronce, hierro, cerámica, grafito, etc.), y cada elemento, juega un papel fundamental en el comportamiento de la pastilla (sensación, ruido y rendimiento). Estos elementos metálicos son mezclados, y prensados a 30.000psi para crear el material de rozamiento de la pastilla. Dicho material, es luego colocado en un molde de horno donde se cocina a 900 grados centígrados para dar comienzo al proceso de sinterizado. Los distintos elementos de dicha mezcla se funden, y adhieren a la placa de la pastilla. Una vez finalizado, dicha pastilla es mecanizada para darle el grosor final, se chequea la calidad de la pastilla, y finalmente empaqueta para su distribución.

Cada remesa de material, atraviesa infinidad de test en el dinamómetro que aseguran su calidad, y las mejores condiciones posibles de producto. Toda la información recabada en dichos análisis, es revisada por nuestros ingenieros para su utilización en futuras mejoras de producto.


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